Ребята, вот наконец-то я закончил работу над макияжным зеркалом и столом для Жены.Еще бог знает когда созрел план сделать зеркало с подсветкой. Сделал, из дуба, собрал, подарил.
Но оно лежало без дела, жена так и не смогла подобрать подходящий по размерам, фактуре и цвету стол. Все таки ни ДСП, ни пластик не сравнится с природной красотой.

Буквально перед НГ, в фирме, где я периодически затариваюсь древесиной, мне предложили 10 дубовых слэбов по вкусной цене. Длинна +- 2 с небольшим метра, ширина, как водится у слэбов, очень разная.
Слэбы, якобы, некондиционные, свое отлежали. Действительно, древесина потемнела, трещин много, сучки. Зато толщина почти 10 сантиметров, и цена 20к за все.
Притащив всё это барахло в гараж, тут же понял, что вот он нужный стол, только ножки прикрутить. И тут понеслось.
Самое сложное и тяжелое — ворочать заготовку. Один слеб весит без малого 100 кг. С остальным даже ребенок справится.
В Ютубе миллиард DIY каналов, где хипстеры работают со слэбами, всё наглядно, разобраться для меня труда не составило.

Порядок примерно такой:
1) Снимаем кору.
Сначала ковыряем отверткой, потом металлической щеткой (без фанатизма, саму древесину нельзя царапать). Как только покажется светлая древесина — берем пластиковую щетку и тщательно проходим все ей. Должна остаться рельефная, но гладкая на ощупь древесина.

2) Берем рубанок или фуганок, правило и начинаем выводить плоскость. Честно скажу, я — халтурщик, у меня есть электрорубанок:) Ручным сильно дольше получается.

Задача этого этапа — максимально выровнять поверхность, не оставить ни одной полоски, ни одной ямы. Дуб довольно тяжело шлифовать, чем ровнее будет поверхность после рубанка — тем меньше придется шкурить. Шкурить сильно тяжелее и в разы дольше. Могу сказать, что полосу от рубанка в пару десяток 80й шкуркой убрать очень тяжело.
В идеале, конечно, иметь фуганок, но стоит он как самолет.
Про рейсмусы и прочие блага автоматизации можно забыть. По крайней мере, про непромышленные, которые может купить честный российский инженер. В рейсмус слэб тупо не влезет, а протащить равномерно такое бревно через фуговальный станок возможным не представляется.
3) Склейка. Т.к. мне нужна была столешница глубиной 60 см, я распилил слэб поперек и склеил 2 половинки. Получилось как раз +- 60 см.
При такой методике, собирается все наощупь и на глазок, т.к. оттолкнуться не от чего, и ни одной гарантированно ровной поверхности нету.
Поэтому обрезаем край обычной пилой, проходимся рубанком и смело склеиваем.
Засверливаем отверстия под шканты, тщательно продуваем плоскость (любой, даже самый малейший кусочек древесины, оставшийся на поверхности склейки, обернется огромной дырой, с которой ничего не сделаешь.)
Обильно мажем столярным клеем, стягиваем и оставляем откисать на сутки. При стягивании, выдавленный из шва клей — индикатор того, что вы все правильно сделали.

4) После склейки опять выравниваем всё рубанком.
5) Далее берем ленточную шлеф машинку, натягиваем на нее 80ю шкурку и окончательно убираем все неровности.
6) Красота дерева — в его естественности. Само собой в нем будут трещины, сучки, изъяны и т.п. Я решил залить все эпоксидкой и хорошенько отполировать. Если не ударяться во все тяжкие, то можно сделать это просто и быстро.
Эпоксидная смола продаётся в Леруа-Мерлен. Изначально я планировал заказать кристально подороже, но меня опрокинули с доставкой и пришлось работать с тем, что есть. А, как оказалось, эта смола весьма сносная и работать с ней легко:
Удаляем из заготовки все, что качается и приступаем к приготовлению смоты.
Берем мерное ведерко, наливаем туда смолу и хорошенько нагреваем, градусов до 70-80. Далее добавляем туда отвердитель, исходя из пропорций, указанных в инструкции. Перемешиваем и выливаем в отверстия и щели, попутно подогревая феном.
Если наличии явных сквозных отверстий или подозрений на них — заклеиваем с обратной стороны малярным скотчем.
Тут советую не торопиться и лить с запасом, т.к. смола проникает в отверстия постепенно есть риск того, что уровень смолы упадет ниже уровня поверхности и придется заливать еще раз.