В прошлом году, после уголка в прихожую (есть пост в профиле), когда только начинал своё мебелестроительное хобби, воодушевившись неплохому результата для диллетанта, решил изготовить что-нибудь по-сложнее: комод-обувницу из ЛДСП. Распил я тогда целиком сделал в Оби, и ДСП от туда же. Пилят там довольно сносно: есть сколы и погрешность в 1-2мм... Кромки пришлось самому клеить. Это был полезный опыт, но шишек набил достаточно.Покажу для начала, как было.

Проект, сделанный в АстраКонструктор:

Как видно, несмотря на то что щелей между панелями нет, геометрия нарушена, обувница сильно вдавлена. Наклеечками закрыл случайно сделанные сквозные отверстия.
Сейчас, могу уже выделить основные причины такого результата:
- мало опыта и как следствие ошибки, нервы и снова ошибки
- использовал кривой угольник (очень сложно найти хороший разметочный инструмент, за небольшие деньги).
- отсутствовал приличный кондуктор для присадки, от того и ошибки с глубиной сверления и косяки по геометрии.
- при проектировании учитывал слишком большие зазоры
Я вообще был удивлен, что комод собрался =)
Прошел год, я набрался немного опыта и этот кривой комод был как бельмо на глазу...
Ну, а теперь - реинкарнация!
Т.к. комод решил делать из массива, чтобы сочетался с зеркалом ну и для опыта работы с деревом, то проект пришлось перерисовать. Толщина заводских мебельных щитов и ЛДСП не совпадают (18мм щиты, против 16мм ЛДСП).
От ремонта оставались панели напольного ламината и их решил использовать как филенки в рамочных фасадах.

Собственно, вот проект (скечап):

В нем учел некоторые недостатки предыдущего:
- уменьшил зазоры фасадов
- сделал заднюю стенку, где обувь
Щиты купил там же, где ранее брал ЛДСП. Выбирать в магазине следует очень тщательно: попадаются и со сколами, и расклеившееся, и с выпавшими сучками, порой и скрученные винтом. Часто хвойные щиты делают из сырой древесины, что может стать проблемой со временем...
Щиты, большей частью пилили на "форматнике" в магазине. Мне повезло и большей частью в размеры попали %)
На бесплатный(конечно, он входит в стоимость материала) распил было ограничение по размерам и количеству деталей. Поэтому некоторые детали пилил сам: стенки ящиков и одну полку.

В результате получил такой набор полуфабрикатов:

Выбрал пазы под заднюю стенку из ДВП, после чего перешел к присадке под шканты с помощью этого замечательного набора:
- щипцы Крег (одна из самых удачных покупок "дорогого" инструмента)
- кондуктор с Али (если кто затрудняется найти сам, то у меня в VK есть ссылка в обсуждениях)

Самый не тривиальным для меня было: сделать присадку под механизм обувницы. Нужно было глухое отверстие диаметром 19мм. В прошлой обувнице я циркулем нарисовал круг и пытался "от руки" сделать это отверстие с помощью фрезера, поскольку сверла форстнера такого диаметра не только у меня не было, но и в ближайших магазинах тоже.
В этот раз я решил прикинуть, а смогу ли с помощью имеющихся фрез, копировальной втулки и сверл форстнера получить нужный диаметр. И.. Бинго! Нашел нужную комбинацию (копировальная втулка у меня только одна, на 16мм): сверло на 30мм и фреза на 4мм. Расчет простой: 30мм диаметр под шаблон - (16мм диаметр втулки - 4мм диаметр фрезы) = 18мм. 1мм в данном случае погоды не сделает и металлическую втулку можно будет впрессовать. Хорошо, что с механизмами обувницы купил металлический монтажный набор (стоил совсем не дорого, что-то около 200р) - пластмассовый не факт, что выдержал бы.
Шипом фрезы спозиционировал шаблон, а после прижал его струбцинами.